با یک فرآیند پیوسته، مانند سیم با هسته فلزی، چرخه کار تا 50٪ مواقع یا 30 دقیقه در ساعت برای تولید قوس افزایش می یابد چرخه کار برای الکترودهای SMAW، از سوی دیگر، در محدوده 20٪ است این به معنای تنها 12 دقیقه جوشکاری در هر ساعتی است که یک قوس تولید می شود این یکی از عواملی است که استفاده از جوشکاری خودکار یا رباتیک را بسیار جذاب می کند.
همراه با افزایش چرخه وظیفه، سرعت سفر سریعتر نیز به همراه دارد جوشکاری خودکار فقط به تامین قطعات به ایستگاه جوش و سرعت حرکت فرآیند محدود می شود فقط سیم‌های با هسته فلزی همااند سیم کابل آمل قابلیت ترکیب چرخه‌های کاری بالا با سرعت‌های بالا را دارند بدون اینکه ظاهر مهره‌ها، نفوذ یا یکپارچگی جوش را از بین ببرند این می تواند به طور قابل توجهی هزینه جوشکاری را کاهش دهد.
سیم های فلزی دارای حجم سرباره بسیار کم هستند این به معنی کاهش سطح پاشش است که باید قبل از اتمام از مواد اصلی تمیز شود این امر به ویژه برای عملیات مداوم که در آن قطعه از عملیات مونتاژ/جوشکاری مستقیماً به عملیات تمیز کردن و رنگ آمیزی منتقل می شود، مهم است تمیز کردن پاشش جوش از یک قطعه ساخته شده می تواند هزینه تمیز کردن پس از جوشکاری قابل توجهی باشد.
در مورد فلز پرکننده، مهم نیست که هر پوند چقدر هزینه دارد، بلکه هزینه استفاده از هر پوند چقدر است یک کاربرد جوشکاری واقعی را با استفاده از سیم E70S-6 MIG 0.052 اینچ (1.4 میلی متر) در نظر بگیرید که تحت شرایط پالس با سرعت تغذیه سیم 425 اینچ در دقیقه، 24.5 ولت و سرعت حرکت 70 اینچ در دقیقه جوش داده شده است.
این سیم به سیم با هسته فلزی تبدیل شد و با همان سرعت تغذیه سیم، ولتاژ و سرعت حرکت جوش داده شد در نتیجه می توان سرعت سفر را به 85 اینچ در دقیقه یا 20 درصد افزایش داد نه تنها سرعت سفر افزایش یافت، و توان عملیاتی را افزایش داد، بلکه تعداد تعمیرات لازم و همچنین مدت زمان انجام تعمیرات تا 10 درصد کاهش یافت.
در کاربرد دیگری، سیم MIG جامد ER409Cb با قطر 0.040 اینچ (1.0 میلی متر) تحت شرایط پالس با 180 آمپر، 20 ولت و سرعت حرکت 19.6 اینچ در دقیقه برای یک لوله جدار نازک جوش داده شد این سیم به یک سیم 0.045 اینچی (1.2 میلی متر) EC409Cb با هسته فلزی تبدیل شد که تحت شرایط پالس در 190 آمپر، 21 ولت و 27.5 اینچ در دقیقه سرعت تغذیه سفر جوش داده شد.
سرعت سفر افزایش یافت و سیم با هسته فلزی به دلیل تناسب ضعیف بهتر توانست شکاف ها را پر کند این به کاهش نرخ نقص و نیاز به کار مجدد قطعات به صورت آفلاین کمک کرد نتایج افزایش 40 درصدی در تولید، هزینه مصرفی کمتر به ازای هر پوند فلز جوش و هزینه های نگهداری کمتر بود.
